Грунтовка для пенополиуретана

Грунтовка для пенополиуретана

Грунтовка 111 — это светло-коричневая трехкомпонентная жидкость, или однокомпонентная жидкость серого цвета, которая разработана итальянскими технологами специально для использования при производстве изделий из вспенивающихся полиуретанов систем методом литья в открытые и закрытые форм.

Грунтовка 111 отлично держится на поверхности детали, распределяясь равномерно, что дает возможность качественной покраски готовых изделий из пенополиуретанов.

Ключевые свойства Грунтовки 111:

• Продлевает срок службы силиконовых форм

• Позволяет наносить краску на готовое изделие без предварительной очистки поверхности

• Служит разделительным слоем между изделием и поверхностью формы

• Распыляется экономно, тонким слоем

Получить более подробную информацию об этом продукте вы можете, связавшись с нами по электронной почте Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript , Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript или по телефону +380 67 553-95-79 begin_of_the_skype_highlighting +380 67 553-95-79 end_of_the_skype_highlighting.

Decor-online : как производится качественный полиуретан (экскурсия на завод европласт)

Материалы подготовлены Группой компаний Евролпаст совместно с Декор-онлайн. Полная или частичная перепечатка, цитирование и использование материалов без ссылки на www.decor-online.ru запрещена!

Еще в прошлом году, попасть на любой российский завод по производству полиуретановой лепнины было трудно выполнимой задачей. Необходимо было очень точно обосновать свое желание посетить завод. И действительно – как мы узнали на этой экскурсии – нет патентованной технологии производства полиуретановых изделий – фактически все зависит от нескольких факторов, главное из которых это знания – носителем которого являются редкие специалисты – полиуретанщики-технологи и лепщики форм! Каждый производитель, как мог, охранял свои ноу-хау. И первой компанией, продемонстрировавшей свои недра нам – продавцам, стала крупнейшая компания по производству архитектурного декора в России – Европласт!

Экскурсия состояла из посещения заводов компании Европласт. Первый – это московский завод по производству жестких пен, собственно нашего архитектурного декора. Бурное и радостное посещение отдела продаж, когда много лет работающие друг с другом представители и менеджеры Европласта, наконец, встретились! Второй завод по производству поролона, а третий огромный, готовящийся к открытию в начале лета, завод на замену московского производства.

Вкратце замечу, что в поролоновой промышленности компания Европласт удерживает второе место. Завод Европласта это современный завод, с автоматизированными линиями производства и складирования. Мы видели полиуретановую реку, которая превращается в огромные отформатированные массы поролона.

Новый завод с отдельным административным зданием и несколькими огромными зданиями для производства и склада пока на стадии подготовки помещений. Огромная площадь, как земли, так и помещений, очень впечатляет. Нам рассказали, что процесс производства будет максимально автоматизирован, на сколько это позволяет современные технологии. А также обещали, что осенью во время ноябрьской выставки, мы будем приглашены для того, чтобы посмотреть на уже работающее новое производство. Очень ждем этого момента!

Вот картинки с московского завода. Мы их сделали в режиме галереи (зачем описывать то, что и так видно)

Но, наверное, самой содержательной была беседа в автобусе. Там мы (московские и региональные представители Европласта) имели возможность задавать вопросы Коммерческому директору Группы Компаний Европласт – Бруку Алексею Ремовичу. А спрашивали мы в основном то, о чем нас спрашивают наши клиенты.

Вопрос 1 : Сколько заливочных машин Вы используете по полной загрузке на своем производстве?

Алексей Ремович: В основном используется 4 заливочные машины – 2 на длинномерах, 1 для отливки гибких изделий, 1 - на мелких изделиях. Длинномерных изделий мы делаем больше всего, и одной заливочной машины уже не хватает. Для жестких и гибких изделий используется разное сырье и чтобы перевести машину с одного сырья на другое – нужно осуществить сложный и трудоемкий процесс промывки машины, поэтому, мы используем отдельную заливочную машину для производства гибких изделий. Производство же небольших изделий – это отдельный цех – там стоит отдельная машина для маленьких, но сложных изделий.

Вопрос 2 : Какие формы Вы используете?

А.Р. : На нашем заводе используются формы изготовленные из металла, карбона и силикона. Прежде всего хотелось бы рассказать о силиконовых формах. Бытует мнение, что силиконовые формы – дешевое решение для получения некачественных и недорогих изделий. На самом деле, по технологии из силиконовых форм изготавливают самые сложные детали. Основное преимущество гипса перед пенополиуретаном – возможность получения рельефа с поднутрениями. Технология силиконовых форм позволяет получать изделия из пенополиуретана с поднутрениями. Главный недостаток силиконовых форм – взаимодействие силикона с одним из компонентов, который используется для получения пенополиуретана. В результате каждое новое изделие из такой формы больше предыдущего. Это не очень важно для таких изделий как кронштейны, розетки, стенной декор, но очень критично для таких изделий как карнизы и молдинги. Что же касается стоимости, то говорить просто о стоимости формы неправильно. Можно говорить о стоимости формы, отнесенной к количеству заливок в данную форму. В силиконовую форму можно сделать не более 40 заливок (лучше 20 – 30). По соотношению стоимость формы / количество заливок – силиконовая форма самая дорогая.

Следующий материал формы, которую мы используем – это так называемые металлические формы. Такие формы изготавливают на координатно расточном станке . Основное их достоинство – быстрота изготовления (металлическую форму можно сделать за 3 – 4 недели). Как правило металл, из которого изготавливают такие формы – алюминий. Координатно расточные станки для изготовления подобных изделий - очень дорогое удовольствие. Разница в стоимости станка для работы с мягкими металлами (такими как алюминий) и станка для работы с твердыми металлами (такими как сталь) достаточно большая, поэтому, как правило, производители форм работают на оборудовании, которое позволяет обрабатывать только алюминий. Когда мы говорим слово металл, то оно ассоциируется с чем то прочным и твердым. Но по отношению к алюминию это неправильно. Такая форма менее прочна и долговечна, чем пластиковая форма. На токарно расточном станке достаточно сложно (или во многих случаях невозможно) изготовить формы с сложным рисунком. Формы из металла мы применяем, когда наш участок не успевает делать нужное количество форм.

Большая часть форм на нашем заводе изготовлена из карбона. Это очень прочный материал – прочнее многих металлов. Данную технологию мы позаимствовали из оборонной промышленности. Для изготовления формы из карбона, сначала нужно изготовить гипсовую модель. Затем по специальной технологии гипсовая модель покрывается карбоновой оболочкой. Этот процесс длится 2 – 3 месяца. Формы, изготовленные по данной технологии, выдерживают 50 000 отливок и после ремонта могут выдержать еще 50 000 отливок. Пластиковые формы, которыми пользуются производители жесткой пены, например в Италии, выдерживают около 10 000 отливок.

Вопрос 3: Заливочные машины какой торговой марки Вы используете?

А.Р. : Используются машины марки CANNON. Это машины, которые собираются из многочисленных деталей различных производителей. В целом можно сказать, что электроника в них английская, а железо – итальянское. Но главная составляющая заливочных машин это не сама машина, а те дополнительные элементы оборудования, без которых такая машина не сможет быть жизнеспособна. Так как мы уже давно занимаемся полиуретановыми пенами, мы прошли долгую и сложную школу работы с нашими поставщиками оборудования. Знаем как нужно вести переговоры, на чем нужно настаивать и чего требовать. Поэтому последние несколько лет мы делали только удачные покупки.

Вопрос 4: Льются ли жесткие и гибкие изделия из одной формы

А.Р. : Да. Жесткие и гибкие изделия льются в одну форму. Просто форма, при необходимости, перемещается с участка заливки жестких изделий на участок заливки гибких. Мы сами изготавливаем сырье для литья жестких изделий. Оно подобрано таким образом, что усадка после заливки одинаковая для жестких и гибких. Производители, которые покупают готовое сырье, не могут обеспечить одинаковую усадку гибких и жестких изделий. Поэтому они вынуждены лить гибкие и жесткие изделия в разные формы, и, соответственно, далеко не у всех жестких есть гибкий аналог (2 формы на одно изделие дорогое удовольствие) или они льют гибкие и жесткие в одну форму и гибкие элементы плохо стыкуются с жесткими. Для обеспечения очень точной стыковки все жесткие и гибкие элементы на нашем заводе изготавливаются с припуском, и затем подвергаются дополнительной механической обработке. Это увеличивает себестоимость изделий. Но качество прежде всего.

Вопрос 5: Требуется ли сушка изделий, после их готовности

А.Р. : При изготовлении изделий из пенеполиуретана, после их выемки из формы всегда происходит усадка (усадка происходит и при изготовлении гипсовых изделий). При правильной технологии изготовления для жестких изделий это время примерно 30 мин.. При изготовлении гибких изделий время выдержки около 3 суток. Это время изделия находятся на складе вылеживания. Только по истечении этого срока они допускаются к дальнейшей обрабоке.

Вопрос 6: Какова плотность изделий Европласта?

А.Р. : Плотность изделий от 220 килограмм на м3 до 300 кг/м3 Но тут хочу развеять еще один миф. Усадка полиуретана, которая доставляет так много хлопот при монтаже зависит от плотности нелинейно. Она очень сильно возрастает при снижении плотности до 100 кг/м3 . Но если плотность в районе 180 кг/м3 ее дальнейшее увеличение слабо влияет на усадку. Минимальная плотность 220 кг/м3 на нашем заводе обусловлена тем, что получить изделия с меньшей плотностью возможно только с применением фреона. Мы работаем по без фреоновой технологии. Необходимость же работы с плотностями до 300 кг/м3 вызвана невозможностью получить определенные детали с меньшей плотностью.

Вопрос 7: Как Вы добиваетесь стыковки изделий между собой?

А.Р. : Производство архитектурного декора, и производство Европласта в частности, это во многом процесс «Хенд Мейд». Причины нестыковки изделий могут быть следующие. Во- первых, нестыковка возникает при наличии более чем одной формы для изготовления конкретного изделия. Сделать две абсолютно одинаковые формы непросто, даже при применении координатно расточного станка. В случае изделий со сложным рельефом, тиражирование форм очень сложная задача. Никто не может решить ее на 100 %. 100 % - ое решение – иногда утилизировать новую форму, если она не является точной копией уже имеющейся. То есть выбросить на помойку 100 000 руб. (это средняя себестоимость карбоновых форм).Я как коммерческий директор иногда вынужден принимать такое решение. А можно (так , например, делают китайские производители) закрыть на это глаза и тогда будет нестыковка. Во-вторых, нестыковка будет всегда, если карнизы и молдинги лить в силиконовые формы. О причинах я уже говорил, когда рассказывал про формы. В третьих, нестыковка возникает из за неправильной механической обработки после выемки изделия из формы. Мы делаем припуск по толщине 2 – 3 мм. После изъятия изделия из формы и удаления облоя, изделие помещается в специальную оснастку и пропускается через станок, который удаляет лишний материал. Это позволяет выдерживать толщину изделий с точностью 0,5 мм. Многие производители пенополиуретановой лепнины делают эту операцию в ручную, снимая шлифмашиной примерно 0,5 мм. Цель этой операции вскрытие пор на обратной стороне изделия для обеспечения адгезии к клею. Но при такой обработке выдержать точно толщину изделия невозможно. Как я уже говорил, работа с припуском – это увеличение себестоимости, но только так можно достичь нужного качества.

Вопрос 8: У кого покупает сырье Европласт?

А.Р. : Для производства пенополиуретановой лепнины используют 2 компонента А и В. Европласт сам производит эти компоненты. Исходное сырье закупаем в основном у фирмы Дау, иногда у фирмы Байер. Это – 2 ведущих производителя сырья для изготовления пенополиуретанов. Фирма Дау сегодня создала совместное предприятие с Российским производителем сырья в г. Владимире, где во времена СССР существовал институт по исследованию и разработке технологии производства пенополиуретанов и сырья для их производства. Большинство производителей архитектурного декора из пенополиуретана используют готовые компоненты А и В. Необходимость производства этих компонентов самостоятельно вызвана не столько возможностью получить экономию на стоимости сырья (готовые компоненты А и В естественно стоят дороже, чем произведенные на нашем участке подготовки компонентов), сколько возможностью управлять свойствами сырья и соответственно конечной продукции. Это позволило, как я уже говорил, заливать в одну форму жесткие и гибкие изделия. Это так же дает возможность поддерживать физко химические характеристики наших изделий (такие, например, как плотность, жесткость) в жестком интервале. Для этого, каждая партия приготовленных компонент А и В проходит тестирование в нашей лаборатории – делается пробная заливка и по ее результатам технологи, при необходимости, корректируют состав компонент перед передачей в производство.

Вопрос 9: Имеют ли изделия Европласт грунтовку?

А.Р.: Да. После изъятия изделия из формы, снятия облоя, спиливания заднего слоя, изделия проходят специальную обработку, очищающую внешнюю рабочую поверхность от смазки, которая необходима для отделения изделия от формы. Далее на изделия наносится слой грунтовки. Пенополиуретан состоит из множества закрытых пор, которые абсолютно не впитывают влагу. Для обеспечения хорошей адгезии краски к материалу на пенополиуретан наносится специальная пенополиуретановая грунтовка.

Вопрос 10. Сколько стоит форма?

А.Р. Если говорить о карбоновых формах для производства обычных изделий, то форма в среднем стоит 100 000 руб.. При выполнении спец заказов при больших размерах изделий (например, капителей с диаметром основания около метра) стоимость форм может быть 300 000 – 500 000 руб.

Вопрос 11. Используете ли Вы пленочную технологию (покрытия изделий)?

А.Р.: На заводе в Москве пленочная технология не используется. У пленочной технологии есть свои преимущества и недостатки по отношению к технологии без пленки. Серьезный производитель должен владеть всеми методами производства. Поэтому около года назад было принято решение о проведении работ по освоению данной технологии. На нашем экспериментальном участке в Ярославле (он был создан около 3 – х лет назад для отработки технологии изготовления мебельных накладок из жесткого пенополиуретана) сегодня начато производство некоторых изделий из нашей коллекции с применением пленочной технологии.

Вопрос 12 : Какая технология лучше пленочная или грунтовочная?

А.Р. : Пленочная технология имеет свои плюсы и минусы. Плюс – это прежде всего возможность избавиться от точечных дефектов, которые неизбежны при технологии без использования пленки. Точечные дефекты образуются на изделиях с сложным рельефом – из за сложного рельефа в определенных местах при заливке остаются пузырьки воздуха. После выемки изделия из формы на месте пузырьков образуются маленькие раковины, которые затем вручную зашпаклевываются и выравниваются мелкой шкуркой на участке исправления дефектов. Это очень трудоемкий процесс, который исключает возможность создания автоматизированного производства. Пленочная технология позволяет решить эту проблему. Так же при пленочной технологии проще решается проблема выемки изделия из формы. При заливке без пленки необходимо использовать особую смазку, которая создает много технологических проблем, в частности не очень презентабельный вид с обратной стороны изделия. При заливке на пленку этих проблем нет, так как пленка сама в какой то степени препятствует прилипанию изделия к форме и можно применять другие смазки, которые не создают описанные выше проблемы. Минус изделий с применением пленки – это прежде всего отставание пленки от основы при операции зашкуривания, которая необходима при заделки швов, при снятии лишнего клея. Хотелось бы подчеркнуть, что использование пленки при изготовлении архитектурного декора это не путь удешевления изделий. Все мы знаем, какой проблемой сегодня является найти хороших рабочих. Использование пленки, это прежде всего, попытка уйти от процессов, которые не поддаются автоматизации, это возможность избавиться от зависимости от рук непредсказуемого рабочего.

Сейчас мы взвешиваем все за и против для принятия решения по выбору технологии. Партии изделий с экспериментального участка начали поступать на склад. Мы будем прислушиваться к Вашему мнению относительно новых технологий. Мы надеемся, что вы не увидите никакой разницы и возможно, если не будет никаких препятствий данная технология приживется.

Вопрос 13 : А кто использует сегодня пленочную технологию?

А.Р.: На пленочную технологию уже давно перешла фирма Орак на заводе в Словакии, по пленочной технологии производятся изделия NMC на их заводе в Малазии, по пленочной технологии производится коллекция Гауди. По пленочной технологии работают китайские производители архитектурного декора.

Вопрос 14 : Когда Вы планируете выпустить новые каталоги?

А.Р. : Новый вариант миникаталога в виде веера будет выпущен в мае (в него будут добавлены новые изделия), новый большой каталог будет выпущен в июне – июле, фасадный каталог будет выпускаться частями по мере готовности элементов фасадной коллекции. 1 – я часть фасадного каталога выйдет в июне.

Вопрос 15 : Как развивается фасадное направление лепнины?

А.Р.: Через полтора месяца ( к двадцатым числам мая 2008 года) мы закончим дорический стиль. К сентябрю будет завершена разработка элементов ионического стиля, и, к следующей весне, мы завершим производство форм для коринфского стиля. Таким образом, мы завершим все классические ордерные системы.

Вопрос 16 : какие основные ограничения по использованию существуют для фасадного декора из полиуретана?

А.Р. : Я думаю никаких ограничений нет. Пенополиуретан, как я уже говорил, это материал, который состоит из множества закрытых пор. Поэтому он абсолютно не впитывает влагу. Он достаточно инертен к воздействию разных химических веществ, по крайней мере концентрация подобных веществ в атмосферных осадках вряд ли окажет какое либо влияние на фасадные элементы. Единственная проблема – пожаробезопасность. Полиуретан к сожалению горит. Это ограничивает его использование в высотных много квартирных домах. Хотел бы заметить, что наиболее частая альтернатива, которая сегодня используются вместо пенополиуретана – комбинация полистирола повышенной твердости и штукатурки не решает на 100 % эту проблему. Штукатурка конечно предохраняет на некоторое время от огня, находящийся под ней полистирол, но когда огонь дойдет до полистирола – мало не покажется. При горении полистирол разрывается на мелкие горящие кусочки, которые рассыпаются в разные стороны. Температурный диапазон использования пенополиуретана – от - 40 до + 50 градусов Цельсия. Обязательно провести тщательную герметизацию примыканий декора к фасаду в монтажных швах.

Вопрос 17: По какой технологии Европласт измерял минимальные радиуса изгиба для карнизов и молдингов в своей коллекции?

А.Р. :Такие измерения производили давно, и если Вы заметили в наших последних каталогах мы не публикуем этих сведений. В ближайшее время мы собираемся произвести новые измерения и тогда мы расскажем и про технологию измерений и опубликуем новые данные по предельным нормам гибких изделий.

Материалы подготовлены Группой компаний Евролпаст совместно с Декор-онлайн. Полная или частичная перепечатка, цитирование и использование материалов без ссылки на www.decor-online.ru запрещена!

Каталог материалов. полимерные гидроизоляционные материалы. праймеры, грунтовки для бетона

Смотрите также: цены на праймеры, грунтовки для бетона

Праймер 107

Полиуретановая атмосферо- и светостойкая грунтовка (грунтовочный лак, «силер»)

Праймер 1101

Однокомпонентная полиуретановая грунтовка. Отверждается влажностью воздуха. Содержит органические растворители. Высокая проникающая способность.

Праймер 1102

Однокомпонентная полиуретановая грунтовка с электропроводными свойствами. Отверждается влажностью воздуха. Содержит органические растворители. Хорошие свойства проводимости грунтовочного слоя.

Праймер 1103

Однокомпонентная полиуретановая грунтовка для непористых поверхностей. Отверждается влажностью воздуха. Содержит органические растворители. Обеспечивает прочную адгезионную связь между покрытием и поверхностями битуминозных материалов, асфальта, ПВХ и других непористых субстратов

Праймер 204

Двухкомпонентная эпоксидная грунтовка для «чистового» выравнивания и локального ремонта бетонных оснований. Не содержит органические растворители.

Праймер 205

Двухкомпонентная эпоксидная грунтовка. Не содержит органические растворители. Компоненты поставляются комплектно. Обеспечивает прочную адгезионную связь с полиуретановыми покрытиями за счет образования химических связей между грунтовочным слоем и покрытием.

Праймер-покрытие Аквадюр

АКВАДЮР – водоэмульсионная эпоксидная водоразбавляемая система. Продукт не содержит летучих органических растворителей.

Праймер Универсал

ПРАЙМЕР УНИВЕРСАЛ – двухкомпонентный жидкий материал на основе полиуретановых смол. Продукт не содержит летучих органических растворителей

Поропрайм

Состав Поропрайм представляет собой двухкомпонентную полиуретановую систему, состоящую из основы (компонент А) и отвердителя (компонент Б), смешиваемых непосредственно перед применением.

РЕАПРАЙМ

Состав Реапрайм представляет собой эпоксидную систему, состоящую из двух компонентов, смешиваемых непосредственно перед применением.

Таблица применимости праймеров (грунтов) и их характеристики

Характеристики различных гунтов

Покраска пенополиуретана под дерево

« предыдущая тема следующая тема »Страницы: [1] Вниз

• Печать

Автор Тема: Покраска пенополиуретана под дерево (Прочитано 3209 раз)

0 Пользователей и 1 Гость просматривают эту тему.

anb

• Trade Count: (0)
• Новичок
• Сообщений: 3

Покраска пенополиуретана под дерево

« : Февраля 13, 2011, 10:19:00 pm »Чем достигается эффект текстуры дерева на мебельных декорах из пенополиуретана? Какие используются материалы и как происходит сам процесс окраски? Записан

pokraska

• Trade Count: (0)
• Больше 250 сообщений
• Сообщений: 388
• Возраст: 28
• Из: Свердловская обл. г.Лесной

Re:Покраска пенополиуретана под дерево

« Ответ #1 : Февраля 17, 2011, 07:04:28 am »грунтовка для ППУра , эмаль под фон дерева, грунт прозрачный, патина под цвет текстуры, ОООчень акуратное не полное снятие патины абразивами (скоч-брайт грубый, мет.шерсть, губка шлиф не выше р120), ещё пара грунта т.к надо залить царапины, шлифовка, финиш лак.

заранее тренеруйся на патине т.к имитация текстуры ручная работа и сразу не у всех получается. Записан

Milesi

• Trade Count: (0)
• Новичок
• Сообщений: 41
• Возраст: 38

Re:Покраска пенополиуретана под дерево

« Ответ #2 : Марта 04, 2011, 01:31:09 pm »Грунт для ППУра - LBR 40(белый); LBR43 (орех); LBR45 (махагон), отверждается на 20% LNB16405, нужная вязкость 30-40% разбавителя. Эмаль серии LKR в цвет древесины, потом патина, и сверху финишный лак. Записан

pokraska

• Trade Count: (0)
• Больше 250 сообщений
• Сообщений: 388
• Возраст: 28
• Из: Свердловская обл. г.Лесной

Re:Покраска пенополиуретана под дерево

« Ответ #3 : Марта 05, 2011, 07:29:27 am »можно ссылку на сайт производителя материалов, диллеров. Записан

Milesi

• Trade Count: (0)
• Новичок
• Сообщений: 41
• Возраст: 38

Re:Покраска пенополиуретана под дерево

« Ответ #4 : Марта 05, 2011, 09:33:22 am »Пожалуйста, www.t-color.ru Записан

• Печать

Страницы: [1] Вверх« предыдущая тема следующая тема »

• Мастеровой »
• Материалы и отделка »
• Лаки, клеи, краски »
• Тема: Покраска пенополиуретана под дерево

Похожие темы

Декорация из пенополиуретана (грунт) [стр. 1]

Фон из пены можно лепить прямо на заднюю стенку, технология изготовления очень проста:

1.Определяетесь какую скалу Вы хотите сделать,или же полностью запенить.Мне больше нравиться оставлять просветы, а на просветы с обратной стороны аквариума наклеивать чёрный ракал...

2. "Армируем" стекло в местах соприкосновения пены со стеклом, для этих целей понадобиться силикон и кусок сетки с мелкой ячейкой, например старая тюль(гардины), можно ещё чёнить желательно с ячейко около 5мм. Вырезаем из сетки профиль ващей скалы или же берём кусок равный по площади заднему стеклу, смотря что вы хотите в итоге получить.

Приклеиваем сетку к заднему стеклу: накладываем сетку на стекло и точками наносим силикон. Дожидаемся пока силикон высохнет

3. На приклеиную сетку наносим пену, учтите что она потом увеличиваеться в несколько раз(непереусердствуйте), на данном этапе раздолье для творческих людей

4. Дожидаемся пока пена подсохнет(около 4 часов) и наносим краску, для этих целей прекрасно подходит автомобильная краска в балончиках.

5. Промываем аквариум.

6. ФОН готов!!!