Грунтовка эд 20

Эд-20

Адгезия (от лат. adhaesio — прилипание) в физике — сцепление поверхностей разнородных твёрдых и/или жидких тел. Адгезия обусловлена межмолекулярным взаимодействием (вандерваальсовым, полярным, иногда — образованием химических связей или взаимной диффузией) в поверхностном слое и характеризуется удельной работой, необходимой для разделения поверхностей. В некоторых случаях адгезия может оказаться сильнее, чем когезия, т. е. сцепление внутри однородного материала, в таких случаях при приложении разрывающего усилия происходит когезионный разрыв, т. е. разрыв в объёме менее прочного из соприкасающихся материалов.

Адгезия существенно влияет на природу трения соприкасающихся поверхностей: так, при трении поверхностей с низкой адгезией трение минимально. В качестве примера можно привести политетрафторэтилен (тефлон), который в силу низкого значения адгезии в сочетании с большинством материалов обладает низким коэффициентом трения. Некоторые вещества со слоистой кристаллической решёткой (графит, дисульфид молибдена), характеризующиеся одновременно низкими значениями адгезии и когезии, применяются в качестве твёрдых смазок.

Наиболее известные адгезионные эффекты — капиллярность, смачиваемость/несмачиваемость, поверхностное натяжение, мениск жидкости в узком капилляре, трение покоя двух абсолютно гладких поверхностей. Критерием адгезии в некоторых случаях может быть время отрыва слоя материала определенного размера от другого материала в ламинарном потоке жидкости.

Эпоксидная смола эд-20: продажа, цена в красноярске. грунтовки от "ооо «красизолит»" - 735157

День Время работы Перерыв Понедельник 9:00 - 17:00 Вторник 9:00 - 17:00 Среда 9:00 - 17:00 Четверг 9:00 - 17:00 Пятница 9:00 - 17:00 Суббота Выходной Воскресенье Выходной

* Время указано для региона: Россия, Красноярск

Порошок минеральный кислотоупорный пмк-диабазит (диабазовая мука) :: ооо диабаз - производство и реализация диабазовой муки

3.42. Приготовление полимерсиликатного бетона, раствора и замазки следует производить в специально отведенных растворо- и бетоносмесителях, установленных на месте устройства пола. Компоненты дозируются по массе или объему. Полимерсиликатный бетон, раствор и замазка приготавливаются в количестве, которое можно уложить в покрытие и прослойку в течение 30 - 60 мин после его замешивания (до начала схватывания). Сначала в растворосмесителе перемешивают отдозированные количества жидкого стекла плотностью 1,38 г/см3 с фуриловым спиртом, затем, не прекращая перемешивания, добавляют кремнефтористый натрий и продолжают перемешивание еще 3 - 4 мин до равномерного распределения кремнефтористого натрия и фурилового спирта в среде жидкого стекла, далее постепенно загружают заполнитель в последовательности: щебень, песок, порошок и все тщательно перемешивают еще минут 5 до получения однородной массы.

3.43. Для обеспечения сцепления гидроизоляционного слоя с укладываемым полимерсиликатным покрытием поверхность оклеечного гидроизоляционного слоя следует покрыть мастикой, применяемой для наклейки этого слоя с втапливанием в мастику песка крупностью 1,2 - 5 мм, изготовленного из кислотостойких каменных материалов. Температура песка при посыпке должна составлять 50 ... 60 °С, горячих битумных мастик при нанесении - не менее 160 °С.

Мастику наносят слоем толщиной 1 - 1,5 мм на чистый и сухой гидроизоляционный слой. Песок рассыпают по горячей мастике сплошным слоем без пропусков и скоплений и прикатывают ручным катком массой 50 - 60 кг. Излишки песка после остывания мастики следует смести с поверхности гидроизоляционного слоя.

Указанная обработка поверхностей гидроизоляционного слоя выполняется не ранее, чем за сутки до укладки вышележащего слоя пола во избежание ее загрязнения.

3.44. Подготовленная поверхность гидроизоляционного слоя должна быть предохранена от увлажнения, загрязнения и механического повреждения: ходьба по ней, движение тачек и тележек, загрузка материалами не допускается. Запыленную поверхность гидроизоляционного слоя перед укладкой на нее покрытия следует обеспылить.

3.45. Поверхность гидроизоляционного слоя или бетонной подготовки непосредственно перед укладкой покрытия пола должна быть прогрунтована жидким стеклом плотностью 1,38 г/см3. Грунтовка наносится кистями. Скопление жидкого стекла не допускается.

3.46. Температура воздуха в помещении на уровне пола, а также температура нижележащих элементов пола и применяемых материалов при укладке кислотостойких покрытий на жидком стекле должна быть не ниже 10 °С. Такая температура должна сохраняться до приобретения бетоном, раствором и замазкой прочности не менее 10 МПа.

Примечание. Для ускоренного твердения бетона, раствора и замазки рекомендуется конструкцию пола выдержать до затвердения при температуре 20 ... 25 °С.

3.47. Покрытие из полимерсиликатного бетона укладывают полосами (участками) шириной 2 - 2,5 м, ограниченными отфугованными рейками, служащими маяками при укладке покрытия. Ровность укладки маячных реек должна быть проверена правилом длиной 2 м, причем просвет между рейками и правилом не должен превышать 4 мм. При наличии в помещении большого числа фундаментов под оборудование, расположенных непараллельно стенам помещения, маячные рейки следует укладывать параллельно этим фундаментам. В проходах и проездах маячные рейки следует располагать в продольном направлении. Маячные рейки, укладываемые вдоль стен, фундаментов под оборудование и прочее, должны располагаться на расстоянии 0,4 - 0,5 м от них.

3.48. Укладка покрытия из полимерсиликатного бетона должна начинаться от стен с постепенным приближением к проезду и входным дверям. Укладка полос покрытия должна производиться через одну. Промежуточные полосы следует бетонировать через сутки, причем маячные рейки, ограничивающие ранее уложенные полосы покрытия, должны быть удалены. При уплотнении бетона в промежуточных полосах маяками служат ранее уложенные полосы покрытия. Применение для покрытия загустевшей бетонной смеси, а также добавление в эту смесь воды или жидкого стекла не допускается.

3.49. Разравнивание бетонной смеси следует производить правилом, передвигаемым по маячным рейкам, причем поверхность выровненной бетонной смеси должна быть выше маячных реек на 7 - 10 мм.

3.50. Уплотнение бетонной смеси в покрытии и формах должно производиться виброрейкой или площадочными вибраторами. Виброрейку при уплотнении устанавливают поперек полосы так, чтобы концы ее находились на маячных рейках. Виброрейка при перестановке должна перекрывать ранее провибрированный участок на 5 - 6 см. Каждое место покрытия вибрируют не менее 30 с до прекращения подвижности смеси и равномерного появления влаги на ее поверхности.

Примечание. В местах, не доступных для вибраторов (пристенные зоны и др.), полимерсиликатный бетон уплотняют трамбовками массой не менее 10 кг.

3.51. Уплотнение бетонной смеси должно прекращаться на расстоянии не менее 300 мм от края открытой кромки покрытия. Места перерыва укладки бетона следует оградить маячными рейками, а затем произвести уплотнение края покрытия.

Перед возобновлением бетонирования покрытия после перерыва вертикальную кромку затвердевшего полимерсиликатного бетона следует очистить от пыли и загрязнений и непосредственно перед укладкой бетонной смеси прогрунтовать жидким стеклом плотностью 1,38 г/см3 (протереть ветошью, смоченной в жидком стекле). В местах рабочих швов уплотнение бетонной смеси производят до тех пор, пока шов станет незаметным.

3.52. Выравнивание поверхности бетонной смеси в покрытии и формах при изготовлении плит должно производиться немедленно вслед за ее уплотнением, выполняться металлическими гладилками и заканчиваться до начала схватывания полимерсиликатного бетона.

3.53. Плиты и кирпич укладывают рядами, параллельными стенам помещения, или по специальному рисунку. При наличии в помещении большого числа фундаментов под оборудование, которые параллельны между собой, но не параллельны стенам помещения, кирпич располагают рядами, параллельными этим фундаментам.

Кислотоупорный кирпич в проездах рекомендуется укладывать «елкой», при этом в крайних рядах он должен быть сколот под углом 45° и плотно примыкать к стене или фризу.

3.54. При укладке плит и кислотоупорного кирпича раствор или замазку прослойки распределяют по поверхности нижележащего элемента пола слоем толщиной 30 - 35 мм. Полоса разравниваемого полимерсиликатного раствора или замазки должна иметь длину не менее 1 м и быть шире укладываемых рядов плит или кирпича на 40 - 50 мм. Площадь разравниваемого раствора должна составлять 0,5 - 1 м2. Применение для прослойки загустевшего раствора или замазки, а также добавление в этот раствор или замазку воды или жидкого стекла не допускается.

Примечание. Разравнивание раствора или замазки под каждую плиту или кирпич не рекомендуется, так как при этом не удается получить достаточно ровного покрытия и повышается трудоемкость работ.

3.55. Укладка плит и кислотоупорного кирпича производится непосредственно вслед за укладкой прослойки с тщательной пригонкой плит и кирпича между собой, к прослойке, стенам и фризам. Укладка должна выполняться по шнуру и маякам и заканчиваться до начала схватывания раствора или замазки.

Толщина прослойки после укладки плит и кирпича должна составлять не менее 10 мм.

3.56. Швы между плитами и кирпичами заполняются выдавливанием раствора или замазки прослойки при их укладке. Ширина швов должна быть: между кирпичами и плитами из бетона 3 - 5 мм, керамическими кислотоупорными плитками 2 - 3 мм.

3.57. Для тщательного уплотнения раствора или замазки в прослойке и швах производят осаживание кирпичей ударами молотка по деревянному бруску, прикладываемому к кирпичам сверху и с боков, причем раствор или замазка должны выступать из всех швов и по всей их длине. При укладке кирпича раствор или замазку наносят также и на его боковые грани.

Раствор или замазку, попавшую на поверхность пола, следует немедленно удалить и очистить покрытие. Швы между штучными материалами в покрытии должны быть заполнены на всю высоту и заглажены металлической расшивкой заподлицо с поверхностью пола в процессе его устройства.

Примечание. Укладка плит и кислотоупорного кирпича впустошовку с последующим заполнением швов раствором или замазкой не допускается во избежание плохого заполнения швов и недостаточного уплотнения раствора или замазки.

3.58. Покрытия из кислотоупорного кирпича или керамических кислотоупорных плиток по прослойке из полимерсиликатного раствора или замазки (на основе жидкого стекла с фуриловым спиртом) и расшивкой швов полимерными замазками следует выполнять в соответствии с пп. 3.24 - 3.27.

3.59. Правильность укладки плит и кирпича следует систематически проверять во всех направлениях 2-метровой рейкой: просветы между рейкой и поверхностью пола не должны превышать 6 мм. Величина уступа между смежными изделиями не должна превышать 2 мм. Уступы, препятствующие стоку жидкостей по уклону, не допускаются.

3.60. Перед укладкой плит и кирпича после перерыва затвердевший раствор или замазка, выступающие из-под уложенного покрытия, должны быть сколоты заподлицо с вертикальными гранями изделий и удалены без повреждения гидроизоляционного слоя. Вертикальную кромку затвердевшей прослойки следует очистить от пыли и непосредственно перед укладкой покрытия прогрунтовать жидким стеклом плотностью 1,38 г/см3.

3.61. Твердение кислотостойких покрытий должно происходить в сухих условиях. Эти покрытия в течение 20 сут, а с расшивкой швов полимерными замазками - 15 сут после укладки следует предохранять от попадания воды, растворов кислот и других жидкостей.

3.62. Нормальная эксплуатация кислотостойких полов допускается не ранее чем через 20 сут после укладки покрытия. Пешеходное движение по этим полам может быть допущено не ранее, чем через одни сутки после укладки.

3. Замазки для расшивки швов в покрытиях из штучных материалов

*РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И УСТРОЙСТВУ ПОЛОВ В ЦЕХАХ ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНЫХ КОМБИНАТОВ

3.98. Эпоксидная замазка приготавливается из смолы марки ЭД-20 или ЭД-тонкомолотого наполнителя. Допускается применение ацетона в количестве 10 - 15 % массы смолы.

3.99. Тонкомолотый наполнитель (минеральный порошок) должен отвечать требованиям, изложенным в п. 3.35. (Минеральный порошок (диабазовый, кварцевый, андезитовый, базальтовый и др.) для полимерсиликатного бетона, раствора или замазки должен содержать зерен мельче 0,075 мм не менее 70 %. Минеральный порошок следует просеять через сито с размером отверстий в свету 0,15 мм, остаток на сите отбраковывают).

3.100. Примерный состав замазки, мас. ч: смола ЭД-20 - 100; полиэтиленполиамин - 10; минеральный порошок - 300; ацетон - 10.

Требуемая густота этой замазки определяется предварительно на пробных замесах. В случае получения слишком густой или, наоборот, подвижной замазки требуемая густота достигается соответствующим изменением расхода наполнителя. При этом соотношение смолы и полиэтиленполиамина в смеси должно сохраняться неизменным.

3.101. Эпоксидную замазку желательно делать из компаундов заводского изготовления марок К-115, ЭКР-22.

3.102. Эпоксидная мастика на основе окситерпенового компаунда марки ЭКР-22 (ТУ 81-05-125-78) приготовляется из самого компаунда ЭКР-22, отвердителя аминного типа, например ПЭПА, и наполнителя - минерального порошка. Компаунд ЭКР-22 (выпускает з-д Оргсинтез, г. Горький) состоит из смеси эпоксидной смолы ЭД-20 или ЭД-16 (100 мас. ч), окситерпеновой смолы (30 мас. ч) и окисленного скипидара.

Примерный состав эпоксидной мастики на основе компаунда ЭКР-22 в масс. ч. следующий: компаунд ЭКР-22 - 100; ПЭПА - 15; маршалит или кварц пылевидный - 100 - 150; пигмент минеральный для лицевого слоя - 1.

3.103. Эпоксидная мастика на основе компаунда марки К-115 (ТУ 6-06-12-51-75) приготовляется из самого компаунда, отвердителя аминного типа и минерального порошка. Эпоксидный компаунд марки К-115 (выпускает ПО Химпром, г. Сумгаит) представляет собой эпоксидную смолу ЭД-20 (ГОСТ 10587-84*), модифицированную полиэфиром МГФ-9 (ТУ 6-01-450-76) (на 100 мас. ч. смолы вводится 20 - 30 мас. ч. полиэфира). Состав эпоксидной мастики на основе компаунда К-115 в мас. ч. следующий: компаунд К-115 - 100; ПЭПА - 15; или гексаметилендиамин - 16 - 20; минеральный порошок - 100 - 400.

3.104. Приготовление эпоксидных замазок производится на месте устройства пола в специально отведенных растворосмесителях или турбулентных смесителях (например, марки С220-А) или в металлических емкостях путем перемешивания электродрелью с лопастной насадкой. При небольших количествах допускается приготовление замазки вручную в металлической емкости.

3.105. При приготовлении эпоксидной замазки из отдельно поставляемых на строительную площадку компонентов, сначала перемешивают установленное количество эпоксидной смолы и ацетона, не прекращая перемешивания, вводят полиэтиленполиамин и все это тщательно перемешивают минуты 2 - 3. Затем в эту смесь вводят наполнитель и продолжают перемешивать до получения однородной массы в течение 5 - 6 мин. При приготовлении эпоксидных замазок на основе компаундов ЭКР-22 и К-115 вначале в смеситель заливают отмеренное количество компаунда, затем при перемешивании вводят требуемое количество отвердителя и перемешивают минуты 2 - 3. Затем в эту смесь вводят наполнитель и продолжают перемешивать до получения однородной массы в течение 5 - 6 минут.

3.106. После приготовления и использования каждого замеса инструменты и емкость необходимо очистить от замазки скребками, щетками и промыть ацетоном. Затвердевшую мастику удалить практически невозможно. 

Краска эп марка эд-20 - эмаль пф-115 ral цвет 8003 пф-170 лак гелиос ral-5025 pearl gentian blue гф-0119 грунтовка нц-132 ral-1034 pastel yellow

Эмаль ПФ-115 Эмаль ПФ-115 представляет собой суспензию двуокиси титана рутильной формы и других пигментов и наполнителей в пентафталевом лаке с добавлением сиккатива и растворителей Эмаль ХВ-124 Представляет собой суспензию пигментов в растворе средневязкой поливинилхлоридной хлорированной смолы (ПСХ-ЛС) и алкидной смолы в смеси летучих органических расворителей с добавлением пластификаторов Эмаль ЭП-148 Суспензия пигментов в растворах эпоксидной меламиноформальдегидной и алкидной смол Эмаль МЛ-165 представляющие собой суспензию пигментов или пигментов с наполнителем в смеси растворов алкидных и меламиноформальдегидных смол или в алкидностирольном лаке с добавлением силиконового жира. Эмаль ЭП-91 представляющую собой суспензию пигментов в эпоксидном лаке с добавлением карбамидоформальдегидной смолы. Эмаль ЭП-91 предназначается для получения влагозащитных покрытий радиодеталей, узлов и обмоток электрических машин, работающих от минус 60 град. С до плюс 180 град. С Эмаль ХВ-110,ХВ-113 представляют собой суспензию пигментов (или пигментов и наполнителей) в растворе поливинилхлоридной хлорированной смолы марки ПСХ-ЛН в смеси органических растворителей и алкидно-акриловой смолы (эмаль ХВ-110) или алкидной смолы (эмаль ХВ-113) с введением пластификатора и добавки эпоксидированного масла или эпоксидной смолы. Эмаль АС-182 представляющие собой суспензию пигментов и алкидно-акриловом лаке с добавлением сиккатива, органических растворителей и других добавок. Эмаль МЛ-1110 представляющие собой суспензию пигментов в растворах алкидных и меламиноформальдегидных смол и органических растворителях с добавлением специальных добавок. Эмаль ХС-119 представляет собой суспензию пигментов или пигментов и наполнителей в растворе сополимера винилхлорида с венилацетатом и алкидноакриловой смолы в смеси органических растворителей с добавлением пластификатора Эмаль КО-84 представляют собой суспензию пигментов в растворе кремнийорганического лака КО-921 по ГОСТ 16508-70 и бутилметакрилатной смолы БМК-5 в органических растворителях Эмаль КО-859 представляет собой смесь растворов кремнийорганического лака КО-921 и бутилметакрилатной смолы БМК-5 в органических растворителях с алюминиевой пудрой Эмаль КО-88 представляющую собой смесь лака КО-08 по ГОСТ 15081-78 и алюминиевой пудры ПАП-2 по ГОСТ 5494-95, получаемую непосредственно перед применением Эмаль КО-83 представляющую собой смесь растворов кремний-органического лака КО-915, полибутилметакрилатной смолы БМК-5 и эпоксидной смолы Э-41 в органических растворителях с алюминиевой пудрой Эмаль ЭП-773 представляющие собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы Э-41 в смеси органических растворителей с добавлением отвердителя и предназначенные для окрашивания незагрунтованных или загрунтованных грунт-шпатлевками ЭП-0010 или ЭП-0020 металлических поверхностей, подвергающихся действию горячих растворов щелочей. Эмаль АК-512 представляющую собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе акриловых смол. Эмаль ХВ-714 представляющие собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе поливинилхлоридной хлорированной смолы марки ПСХ-ЛС с добавлением пластификатора Эмаль ПФ-188 представляющие собой суспензию пигментов в растворе алкидно-силоксановой смолы с добавлением сиккатива и органических растворителей Эмаль ХВ-785 Предназначены для защиты от коррозии в комплексном многослойном покрытии предварительно загрунтованных поверхностей оборудования Эмаль КФ-5225 Протиобрастающая, для защиты от обрастания подводной части корпусов судов неограниченного района плавания, а также для защиты от обрастания подводной части корпусов судов в период их достройки на плаву. Эмаль МЛ-1111 Представляет собой суспензию пигментов в растворе алкидных и меламино-формальдегидных смол в органических растворителях с добавлением специальных добавок. Эмаль ПФ-1189 Двухслойное покрытие эмали ПФ-1189 заменяет систему покрытий, состоящую из одного слоя грунтовки ГФ-021 и двух слоев эмали ПФ-115. Эмаль Авторемонтная Представляет собой суспензию пигментов в меламино-алкидном лаке Эмаль СП-1266С Покрытие стойкое в слабо- и среднеагрессивных средах, атмосферостойкое, стойкое в морской и пресной воде. Эмаль Судофтор Покрытие стойкое к действию пресной и морской воды, масло-, бензостойкое, стойкое к воздействию солнечного излучения, свето- атмосферостойкое,износостойкое, обладает пониженной горючестью.

Эмали Краска ЭП марка ЭД-20 — лакокрасочные материалы, состоящие из плёнкообразующей лаковой или другой основы, продиспергированных в ней пигментов и наполнителей, специальных добавок, растворителей и разбавителей. Эмали различаются по своему назначению, то есть по тому, для каких поверхностей они предназначены, а также по их составу и основе. Эмали могут быть:

1. Акриловые эмали - могут употребляться для окраски мебели, окон и дверей, деревянных полов, фасадов, шиферных, черепичных и других видов крыш, черных металлов, в том числе ржавых, герметиков и монтажной пены и т.д. Быстро сохнут, имеют слабый запах и минимальное выделение летучих компонентов, в связи с чем нетоксичны, взрыво- и пожаробезопасны и могут использоваться в детских и медицинских учреждениях во время их работы.

2. Алкидные эмали - назначаются для окраски деревянных, металлических и других типов поверхностей внутри и снаружи помещения, за исключением полов. При необходимости разбавляется уайт-спиритом до нужной степени вязкости. При окрашивании внутри помещения и в течение двух суток после завершения работы помещение проветривают, для защиты рук пользуются резиновыми перчатками.

Эмаль ХВ-453 Покрытие стойкое к морской и пресной воде, атмосферостойкое, износостойкое, масло-, бензостойкое. Эмаль тиксотропная. Эмаль ХВ-5286С для защиты от обрастания подводной части корпусов судов неограниченного района плавания. Эмаль ХС-510 для окраски надстроек и надводного борта судов неограниченного района плавания по загрунтованным стальным, алюминиевым и деревянным поверхностям Эмаль ХС-1517 Покрытие атмосферостойкое, стойкое к морской и пресной воде, к действию моющих, дезактивирующих и дегазирующих растворов, соответствует международным требованиям по пожаробезопасности судоходства (резолюция ИМО А.653/16). Эмаль всесезонного нанесения Эмаль ХС-5226 Противообрастающая, для защиты от обрастания подводной части корпусов судов неограниченного района плавания Эмаль ХС-5268 для защиты от обрастания района переменной ватерлинии судов с неограниченным районом плавания Эмаль ЭП-46У Покрытие стойкое к морской и пресной воде Эмаль ЭП-437 Покрытие износостойкое, стойкое к морской и пресной воде, обладает низким коэффициентом трения и пониженной адгезией ко льду Эмаль ЭП-438С Покрытие стойкое к морской и пресной воде, износостойкое Эмаль ЭП-439К Покрытие щелочестойкое, стойкое к влажной атмосфере, пресной, морской воде, масло- бензостойкое, обладает пониженной горючестью. Диапазон предельных температур эксплуатации от минус 60 до 40 °С. Эмаль тиксотропная. Эмаль ЭП-439П Протиобледенительная, Покрытие атмосферостойкое в неограниченных климатических условиях Эмаль ЭП-439С Покрытие атмосферостойкое, стойкое к влажной атмосфере, пресной, морской воде, масло-бензостойкое, обладает пониженной горючестью. Эмаль тиксотропная. Диапазон предельных температур эксплуатации покрытия - от минус 60 до 40°С Эмаль ЭП-773 Покрытие обладает высокими противокоррозионными свойствами, стойкое к действию концентрированных растворов щелочей – до 40% при температуре не выше 1000С Эмаль ХС-500 представляет собой суспензию пигмента и наполнителей в растворе сополимера винилхлорида с винилацетатом в смеси органических растворителей с добавлением эпоксидной смолы пластификатора и ингибитора коррозии Эмаль ХС-710 Суспензия пигментов и наполнителей в растворе сополимера винилиденхлорида с винилхлоридом модифицированного эластомерами в смеси органических растворителей. Эмаль ХС-5226 для защиты от обрастания подводной части корпусов судов неограниченного района плавания, Эмали разрешены для применения в судостроении и судоремонте Эмаль ПФ-167 для окрашивания наружных поверхностей судов неограниченного района плавания, катеров, металлических, деревянных и других поверхностей, подвергающихся атмосферным воздействиям Эмаль ПФ-218 представляет собой суспензию пигментов, наполнителей и антипиренов в пентафталевом лаке с добавлением органических растворителей Эмаль ХВ-16 Быстровысыхающая при комнатной температуре эмаль с высокой водо- и атмосферо-стоикостью Эмаль ХС-436 для защиты от коррозии района ПВЛ и подводной части корпусов судов, включая суда ледового плавания, а также противокоррозионной защиты стальных поверхностей, эксплуатирующихся в атмосферных условиях Эмаль ХС-717 для защиты от коррозии металлических поверхностей грузовых танков и топливных цистерн, эксплуатирующихся в условиях воздействия нефтепродуктов Эмаль ХС-759 применяют для окрашивания наружных поверхностей железнодорожных грузовых вагонов и цистерн, оборудования, металлических и железобетонных конструкций, подвергающихся воздействию растворов минеральных кислот, щелочей, солей, агрессивных газов (S02, C02, NO2, NH3) Эмаль ЭП-140 Эмали ЭП-140 представляют собой суспензии пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы в смеси органических растворителей с добавлением отвердителя

Смола эд-20 (гост 10587-84)

цветом от светло-желтого до коричневого. При нагревании смолы до 600С  и выше выделяется незначительное количество летучих  веществ — эпихлоргидрина  и  толуола.

Для отверждения эпоксидных смол нужно в их состав вводить отвердители. Для того чтобы эпоксидная смола вместе с отвердителем в отвержденном состоянии была более пластична и не ломалась (не трескалась) нужно добавлять пластификаторы. При добавлении пластификатора смола после отверждения не лопается и не трескается с течением времени

Технические требования, применяемые к эпоксидно-диановой смоле ЭД-20

 

Высший сорт

Первый сорт

Внешний вид 

Вязкая, прозрачная

Вязкая, прозрачная

Цвет по железо-кобальтовой шкале, не более

3

8

Массовая доля эпоксидных групп, %

20 - 22.5

20.2 - 22.5

Массовая доля иона хлора, %, не более 

0.001

0.005

Массовая доля омыляемого хлора, %, не более 

0.3

0.8

Массовая доля гидроксильных групп, %, не более 

1.7

-

Массовая доля летучих веществ, %, не более

0.2

0.8

Динамическая вязкость, Па*сек,при (25±0.1)°Cпри (50±0.1)°C 

13 - 20

-

12 - 25

-

Температура размягчения по методу «кольцо и шар», °C, не выше 

-

-

Время желатизации, час., не менее 

8

4

Технические требования, применяемые к эпоксидно-диановой смоле ЭД-16

 

Высший сорт

Первый сорт

Внешний вид

 

Высоковязкая, прозрачная

Высоковязкая, прозрачная

 

Цвет по железо-кобальтовой шкале, не более

 

3

8

Массовая доля эпоксидных групп, %

16 - 18

16 - 18

Массовая доля иона хлора, %, не более

 

0.002

0.004

Массовая доля омыляемого хлора, %, не более

 

0.3

0.5

Массовая доля гидроксильных групп, %, не более

 

2.5

-

Массовая доля летучих веществ, %, не более

 

0.2

0.4

Динамическая вязкость, Па*сек,

при (25±0.1)°C

при (50±0.1)°C

-

5 - 18

-

5 - 20

Температура размягчения по методу «кольцо и шар», °C, не выше

 

-

-

Время желатизации, час., не менее

4

3

Используются эпоксидные смолы в электротехнической, радиоэлектронной промышленности, авиа, судо и машиностроении, в строительстве в качестве компонента заливочных и пропиточных компаундов, клеев, герметиков, связующих для армированных пластиков, в лакокрасочных материалах, стеклопластике, для изготовления наливных полов.

Также используются эпоксидно-диановые смолы в производстве эпоксидного клея,  пропиточного материала вместе со стеклотканью для изготовления и ремонта различных корпусов («угле-» и «стеклопластиковые», «карбоновые» корпуса и детали кузова автомобиля), при изготовлении гидроизоляции помещений (пол и стены подвальных помещений, бассейны). А так же используется для изготовления эмалей, лаков, шпатлевок и в качестве полуфабриката для производства других эпоксидных смол и добавок к ним.

То,  какими свойствами будет обладать конечное изделие на основе эпоксидной смолы  зависит  от  того,  какими отвердителями, добавками и пластификаторами  они модифицируются.

Эпоксидно-диановые смолы ЭД-20 и ЭД-16 обеспечивают наибольшие технологические удобства при переработке в изделия и позволяют создать на основе этих смол самые разнообразные   материалы.

Эти эпоксидные смолы могут отверждаться при нормальной или повышенной температуре (в зависимости от  свойств применяемого отвердителя), без воздействия внешнего давления что позволяет обходиться без прессового и термического оборудования и дорогостоящих пресс-форм. Последнее свойство особенно важно при изготовлении и ремонте крупногабаритных конструкций на месте монтажа, что в значительной степени расширяет области применения эпоксидных  смол.

Возможность отверждения этих смол без выделения побочных продуктов обеспечивает беспористость и высокую плотность материалов, что очень важно при работе конструкций, например, в условиях paдиоактивных загрязнений или вакуума.

Для использования в качестве пропитки обычно удобнее использовать более жидкую смолу, т.е. ЭД-20 (кроме случаев, когда возможно стекание со стен), но результат из более жидкой смолы получится менее прочным и менее термостойким. Поэтому  для ремонта корпусов морских катеров или при строительстве мостов и путепроводов для получения максимальной прочности и адгезии используют смолу ЭД-16.

Покрытия на основе смол ЭД-20, ЭД-16  характеризуются следующими свойствами:

- хорошая адгезия к металлу, стеклу, керамике,

- высокая твердость,

- эластичность,

- ценные диэлектрические свойства,

- стойкость в агрессивных средах

- не вызывают коррозии соприкасающихся с ними материалов

Упаковка, транспортирование, хранение, гарантийный срок хранения эпоксидно-диановых смол

Эпоксидно-диановые смолы упаковывают в оцинкованные барабаны вместимостью от 50 до 220 кг. Транспортируют смолы эпоксидные в крытых транспортных средствах. Хранят в закрытых помещениях при температуре окружающей среды. Не допускается совместное хранение с окислителями, эпихлоргидрином, кислотами.

(Cvjkf 'l-20)

Гарантийный срок хранения эпоксидно-диановых смол:

смола ЭД-16 - 1 год с даты изготовления

смола ЭД-20 - 1 год с даты изготовления

ПЭПА (ПОЛИЭТИЛЕНПОЛИАМИН)

Основное назначение - отвердитель эпоксидно-диановых смол, применяется также в производстве ионообменных смол, присадок и для других целей.

Эпоксидная смола ЭД-20 - двухкомпонентная смола. Для её отверждения требуются отвердители для эпоксидных смол (ПЭПА, ТЭТА, и т.д.).

При использовании отвердителя марки ПЭПА (полиэтиленполиамин), его требуется от 5 до 30 %, в зависимости от вида работ, среднее рекомендуемое соотношение 1:7. На семь частей смолы, одна часть отвердителя. Соединение смолы с отвердителем должно производится при температуре не ниже чем 20 °C. Время желатинизации составляет, примерно - 1,5 часа, а время полного отверждения - 24 часа.